Uniones pegadas.Tipos de pegamentos

Introducción

Todo lo fabricado por la industria está compuesto por piezas, y estas han de ser unidas entre ellas. A menudo se escogen fijaciones mecánicas, tales como son tornillos, remaches, soldadura y pegamentos. Sin embargo, ahora los ingenieros a menudo deciden usar a adhesivos para la unión. Esta técnica de unión está bien comprobada y es capaz de reemplazar o suplementar los métodos de fijación mecánica aportando las siguientes ventajas como por ejemplo reduce el costo, reduce las operaciones de acabados entre otros.
 Sabemos que muchas veces los materiales necesarios para poder fabricar alguna pieza, o simplemente para cualquier motivo, es necesario el poder unir partes o piezas para poder obtener la deseada, pero lo cierto también es que por ser los materiales de distintos componentes se requiere de diferentes sustancias para poder unirlas.
  En este laboratorio conoceremos las distintas sustancias para pegar diferentes materiales, tales como el Soldimix, el PVC, la cola sintética, entre otros, y además analizaremos la capacidad de pegado que tienen en los diferentes materiales.

Naturaleza de los materiales

La composición de los adhesivos , varia según su uso y referencia , sin embargo existen elementos que se hacen presentes en la gran mayoría de las soluciones adhesivas y son las siguientes:
-Polímero: Es el elemento encargado de formar la masa del adhesivo y contribuir a su resistencia.
-Solvente: Posibilita que el adhesivo tenga un estado liquido.
-Cargas: Se agregan para mejorar las condiciones de fluidez y resistencia al despegue.
-Adhesivadores: Son las sustancias que contribuyen al pegado.
-Plastificantes: Imparte flexibilidad al adhesivo.
-Aditivos varios: Entre los aditivos mas comúnmente utilizados se encuentran los retardadores de inflamación, estabilizadores de luz , colorantes y agentes de control de viscosidad.

Tipos de adhesivos

Los adhesivos Epoxi son adhesivos cuyo polímero base está formado por el grupo químico denominado epoxi, los adhesivos de epoxi son conocidos también como adhesivos rígidos, dado a que poseen una alta resistencia frente tensiones o cargas, sobre 30 MPa, y muy poca elongación, sobre el 10% antes de producirse la fractura, estas propiedades son debidas a la estructura de termoestable que adoptan el conjunto de polímeros que conforma el adhesivo una vez que ha reticulado o curado.

Los adhesivos de Epoxi se clasifican en 2 grupos:

• Adhesivos Epoxi de 2 componentes (Epoxi 2C)
• Adhesivos Epoxi de 1 componente (Epoxi 1C)

Los adhesivos acrílicos modificados estructurales constituyen la más

reciente y, tal vez, versátil de las familias de adhesivos empleadas en el

ensamblaje de piezas en la industria.

 Una característica diferenciadora de los adhesivos acrílicos es que no

necesitan que la mezcla entre resina y activador sea completamente homogénea,

ya que una vez generados los "centros activos", la propagación del polímero se

produce en el seno del adhesivo. No se recomienda el uso de calor para acelerar

el curado.

 Los acrílicos se presentan comercialmente según dos sistemas principales

de mezcla:

1. Sistemas adhesivo más activador

2. Sistemas bicomponentes

 Los diversos ensayos realizados sobre adhesivos acrílicos muestran su

excelente durabilidad (resistencia a la fatiga, a agentes medioambientales,

propagación de la rotura, efecto de la holgura de adhesión, diseño de la junta, etc.)

comparado con los adhesivos estructurales más conocidos. Presentan además

tiempos de manipulación muy cortos.

Adhesivos de dos componentes:Los adhesivos de dos componentes se secan por la reacción química que se produce al mezclar los dos productos.

Este tipo de adhesivo es utilizado en la unión de piezas o componentes y en estrucuras de la carrocería. Las uniones realizadas son más fuertes que los adhesivos monocomponente y soportan mejor las altas temperaturas.
Con los adhesivos bicomponente se pueden unir todo tipo de metales y aleaciones, así como los plástico empleados en el vehículo.

También hay que decir que existen adhesivos que se emplean en el automóvil en forma de spray.

Uniones adhesivas

En el caso que se opte por realizar una unión adhesiva, durante la fase de diseño de la unión deberemos de seguir las siguientes reglas básicas:

           El diseño de la unión ha de ser simple, claro y seguro.

           El diseño ha de ser simple, la unión ha de contener el menor número de componentes a utilizar, debe de ser fácil su fabricación, mantenimiento y posible reparación.

           El diseño ha de ser claro con objeto de evitar equivocaciones por interpretaciones incorrectas por falta de información.

Seguro, la unión se ha de diseñar y dimensionar para asegurar en todo momento la funcionalidad y vida del producto, en el caso que sea necesario se deberá introducir elementos de seguridad así como instrucciones relativas a su uso.

            Calcular y dimensionar el área de pegado (ancho y espesor de cordón del adhesivo) acorde con los requerimientos técnicos solicitados, mediante las diversas técnicas de cálculo como elementos finitos, cálculo lineal, etc…

           Durante la fase de dimensionamiento del área de pegado, afectar dichos cálculos por factores de seguridad y de envejecimiento.

           Evitar en todo momento que el adhesivo soporte cargas o esfuerzos de pelado, diseñar la unión para soportar esfuerzos de tracción o de compresión.

           Proteger las uniones adhesivas de ambientes agresivos que puedan acelerar su envejecimiento y reducir las características mecánicas del adhesivo.

           Considerar el comportamiento de la deformación del adhesivo y sustrato dentro del rango de temperaturas en el cual se expondrá la unión.

           Tener en cuenta los fenómenos de fluencia debido a esfuerzos estáticos y fatiga por esfuerzos dinámicos.

          Realizar el diseño mediante soluciones óptimas para la transmisión de cargas sin afectar a los sustratos evitando en todo momento concentraciones de tensiones.

Por ultimo decirte que cuando se diseña una unión adhesiva, el diseñador ha de tener en su mente que el mejor adhesivo no es el más resistente o el que más pega, sino el que mejor se comporta.

 

Normas de seguridad e higiene aplicables a los adhesivos

Diversas medidas de prevención deben ser toma as para garantizar una utilización de adhesivos sintéticos segura, carente de riesgos higiénicos.

Estas se pueden resumir en:

1. Limpieza de la zona de trabajo: mesas, herramientas y utensilios deben ser limpiados    regularmente.

2. Una ventilación eficaz natural o forzada siempre es aconsejable y si es posible también es conveniente una aspiración localizada de vapores y gases tóxicos. La disposición y características de los sistemas de extracción dependen del modo de operar y tamaño de las superficies a unir, pero para la práctica totalidad de gases y vapores que pueden desprenderse, la velocidad de captura de 0,5-0,7 m/s suele ser suficiente.
Operaciones como el mezclado de sustancias de una formulación adhesiva previo a su aplicación, así como el calentamiento para su fusión deben realizarse en áreas bien ventiladas.

3. En el supuesto de que la instalación de sistemas de extracción localizada no sea posible, o las circunstancias obliguen a una concentración de contaminantes importante, se deberá recurrir a los sistemas de protección personal:

• Adaptadores faciales.
• Filtros mecánicos.
• Mascarillas autofiltrantes (polvo).
• Filtros químicos y mixtos contra diversos gases.
• Gafas y oculares protectores contra proyección de partículas.

4. Para prevenir el riesgo por contacto es conveniente utilizar guantes de protección frente a agresivos químicos y protección de manos y superficies del cuerpo expuestos mediante aerosoles de protección, cremas o pomadas activas que reaccionan con la sustancia nociva impidiendo su penetración a través de la piel, o cremas barrera que impidan o dificulten el contacto de la sustancia con la piel.

5. Utilización de ropa de trabajo apropiada, así como medidas de limpieza e higiene personales, separación completa de las vestimentas de calle y de trabajo, evitar el almacenamiento y consumo de bebidas y comidas en el área de trabajo donde se utilicen adhesivos.

6. Las recomendaciones precautorias en caso de inhalación y/o contacto con adhesivos son:

En caso de inhalación, separar al sujeto de la zona contaminada y requerir la atención médica.

En caso de salpicaduras y proyecciones accidentales a ojos, lavarlos inmediatamente con abundante agua, y requerir la atención médica.

En caso de contacto con zonas de la piel no protegidas, lavar inmediatamente con abundante agua, no dejando secar el producto sobre la piel. No se debe utilizar un disolvente para limpiar la zona afectada.

En la utilización de adhesivos en fusión pueden ocasionarse quemaduras importantes, en caso de contacto con zonas de la piel no protegidas. En este supuesto es necesario sumergir la zona afectada en agua fría, cubrirla con un trozo de tela limpia, no retirar el adhesivo inmediatamente y avisar a un médico.

Como complemento de toda medida preventiva son necesarios:

• Un control riguroso y regular de la concentración de los contaminantes químicos en la atmósfera de trabajo.
• La información al trabajador de la naturaleza de los productos que manipula y los riesgos que pueden presentarse.

 

Soldadura por puntos de resistencia

Introducción

En esta entrada vamos a hablar de la soldadura por puntos de resistencia en la que podemos encontrar unas ventajas respecto a otro tipo de soldadura que son estas:

• Soldadura de buena calidad y uniformes si la ejecución es correcta.
• Manejo sencillo por automatización de equipos. La calidad depende más de la regulación de parámetros que de la destreza del operario.
• Ausencia de deformaciones y cambios en la estructura del material.
• Superficies suaves, libre de fusión o huellas profundas:No hace falta repaso posterior.
• No se requiere material de aportación; reducción costes.
• Desmontaje de piezas por SPR es sencillo
• Es posible la protección anticorrosiva antes de ejecutar la soldadura (imprimaciones soldantes).

Aqui os dejo un powerpoint perfectamente explicada la soldadura por puntos de resistencia:

Aquí os dejo unos videos de este tipo de soldadura:

Soldadura de hilo continuo

Introducción.Proceso semiautomático

Es la aplicación más común, en la que algunos parámetros previamente ajustados por el soldador, como el voltaje y el amperaje, son regulados de forma automática y constante por el equipo, pero es el operario quien realiza el arrastre de la pistola manualmente. El voltaje, es decir la tensión que ejerce la energía sobre el electrodo y la pieza, resulta determinante en el proceso: a mayor voltaje, mayor es la penetración de la soldadura. Por otro lado, el amperaje (intensidad de la corriente), controla la velocidad de salida del electrodo. Así, con más intensidad crece la velocidad de alimentación del material de aporte, se generan cordones más gruesos y es posible rellenar uniones grandes. Normalmente se trabaja con polaridad inversa, es decir, la pieza al negativo y el alambre al positivo. El voltaje constante mantiene la estabilidad del arco eléctrico, pero es importante que el soldador evite los movimientos bruscos oscilantes y utilice la pistola a una distancia de ± 7 mm sobre la pieza de trabajo.

 

 

 

 

 

 

 

A los procesos de soldeo con gas se denominan tambien GMAW
Si se emplea gas inerte como protección se denomina MIG
Si se emplea gas activo como protección se denomina MAG

FUNCIONAMIENTO DE LA MÁQUINA

Información:

A la pistola de la máquina MIG le llega constantemente el hilo y a su vez el gas, que suele ser Argón con dióxido de carbono o Protar.
Por lo general se usa Protar (Argón + Co2) para la soldadura en chapas de hierro y acero y el Argón puro para la soldadura en aluminio.

El diámetro del hilo para soldar chapa "de entre 0,8 y 1,5" de automóviles, ronda entre 0,6 y 0,8. Personalmente siempre me ha gustado usar el de 0,6, puesto que es muy aconsejable a la hora de soldar uniones con piezas de chapa nuevas y delgadas. El caudal del gas para este hilo rondaria los 6/8 l/min. Nociones a tener en cuenta La soldadura de hilo continuo se basa en la corriente continua para crear un arco eléctrico que va desde el hilo (electrodo) al elemento metálico que vayamos a soldar. Para evitar el contacto con el oxígeno y el nitrógeno en el proceso de la soldadura se utiliza un gas protector, si no fuera por este gas, nos seria prácticamente imposible lograr una soldadura homogénea con este sistema. De ahí que a este tipo de soldadura se le denomine soldadura de hilo continuo bajo gas protector.

 

Pistola de soldadura (hilo, boquillas y gas protector)

La pistola del equipo de soldadura, dispone de un pulsador para accionar la salida de hilo por la boquilla interna de la pistola.

Pistola de soldadura Mig - Boquilla exterior e interior

La pistola va provista de una boquilla interior por la cual sale el hilo, y una exterior por la que conduce el gas(habitualmente argón) hacia fuera para crear una atmósfera protegida en el proceso de la soldadura. Ambas boquillas son desmontables para su limpieza o sustitución.

El gas protector sale por la tobera a la vez que el hilo al accionar el pulsador de la pistola

Regularmente es conveniente el cepillado y limpieza tanto de las boquillas como del soporte debido a que las proyecciones de metal fundido se depositan en su interior y puede cortocircuitar las boquillas (se comunican la boquilla exterior con la interior) además puede taponar los diminutos agujeros para la salida del gas protectordificultando el proceso de la soldadura.
Existen sprays que evitan la adherencia de proyecciones en el interior de la boquilla durante un breve periodo de tiempo.

Descripción del procedimiento MIG MAG

Principios del proceso

En este procedimiento se establece el arco eléctrico entre el electrodo consumible protegido y la pieza a soldar. La protección del proceso recae sobre un gas, que puede ser inerte, o sea que no participa en la reacción de la soldadura, dando lugar al llamado procedimiento de soldadura MIG (Metal Inert Gas); o por el contrario el gas utilizado es activo, que participa de forma activa en la soldadura, dando lugar al llamado procedimiento MAG (Metal Active Gas).

El empleo del procedimiento MIG-MAG se hace cada ve más frecuente en el sector industrial, debido a su alta productividad y facilidad de automatización. La flexibilidad es otro aspecto importante que hace que este procedimiento sea muy empleado, dado que permite soldar aceros de baja aleación, aceros inoxidables, aluminio y cobre, en espesores a partir de los 0,5 mm y en todas las posiciones. La protección por gas garantiza un cordón de soldadura continuo y uniforme, además de libre de impurezas y escorias. Además, la soldadura MIG / MAG es un método limpio y compatible con todas las medidas de protección para el medio ambiente.

A continuación se define los parámetros que caracterizan a este tipo de procedimiento:

- Fuente de calor: por arco eléctrico;

- Tipo de electrodo: consumible;

- Tipo de protección: por gas inerte (MIG); por gas activo (MAG);

- Material de aportación: externa mediante el mismo electrodo que se va consumiendo;

- Aplicaciones: el procedimiento MAG se aplica a los aceros, mientras que el procedimiento MIG para el resto de metales.

Leyenda:

1.-Boquilla; 2.-Tubo de contacto; 3.-Gas de protección; 4.-Varilla (sólida o tubular); 5.-Flux en caso de varilla tubular; 6.-Longitud libre de varilla (stik-out); 7.-Transferencia del metal aportado; 8.-Baño de soldeo y escoria líquida; 9.-Escoria sólida protegiendo al baño de fusión; 10.-Metal depositado; 11.-Escoria solidificada; 12.-Metal de soldadura solidificado libre de escoria.

La soldadura mediante procedimiento MIG-MAG tiene ciertas ventajas frente al método del electrodo revestido, entre ellas que el soldador no tiene que cambiar de electrodo usando el procedimiento MIG-MAG, por lo que se elimina la formación de cráteres a lo largo del cordón, muy típicos en los puntos donde se cambia de electrodos y hay que cebar de nuevo el arco.

Por otro lado, como inconveniente está que son más los parámetros a regular mediante el procedimiento MIG-MAG, que son, entre otros, la velocidad de alimentación del hilo, su diámetro, el voltaje, el caudal de salida del gas, mientras que para el caso de uso de electrodos revestidos eran sólo la intensidad de corriente y el diámetro del electrodo.

Parámetros de soldadura

Intensidad de corriente

El valor de la intensidad de corriente que se aplique va a estar definida por:

- grosor de chapa;

- diámetro del hilo de aporte;

- posición de soldeo;

- penetración que se desee conseguir;

- tipo de pasada (si es de raíz, de relleno o final).

La intensidad de corriente queda automáticamente regulada por el equipo de soldeo en función de la velocidad de salida del hilo, que a su vez dependerá de su diámetro, y del voltaje y caudal de gas empleado.

Como ya se ha visto, el valor de intensidad con que se suelde va a tener influencia en el tipo de transferencia que se consiga. En general, intensidad grande de corriente va a generar transferencia en "gotas pequeñas".

Tensión de corriente

El valor de la tensión de corriente tiene una influencia notoria sobre el modo de transferencia:

- cortocircuitos: tensión de 14 a 22 Voltios;

- globular: tensión de 22 a 26 Voltios;

- spray: tensión de 27 a 40 Voltios.

En general, aumentar el voltaje supondrá que se obtenga un cordón más ancho.

Velocidad de arrastre de hilo

La velocidad de arrastre del hilo va a ser siempre proporcional a la intensidad de corriente. Es un valor que se fija en el equipo de soldeo, lo que va a fijar la intensidad de corriente.

Velocidad de arrastre de pistola

La velocidad de arrastre de la pistola de soldeo va a depender de:

- posición de soldadura que se practique;

- del aspecto del cordón que se requiera;

- de la penetración que se desee conseguir;

- forma del cordón.

Caudal de gas

El valor del caudal de gas de salida dependerá del tipo de gas empleado. Como valores normales de referencia oscila entre los 14 a 16 litros/minuto si se emplea CO₂ y de 10 a 12 litros/minuto para mezclas.

Uniones soldadas

Introducción

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos materiales, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y pudiendo agregar un material de relleno fundido (metal o plástico), para conseguir un baño de material fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unión fija. A veces la presión es usada conjuntamente con el calor, o por sí misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering) y la soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.

Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un gas caliente.

Clasificación de soldadura

Se pueden distinguir primeramente los siguientes tipos de soldadura:

Soldadura heterogénea. Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin  metal de aportación: o entre metales iguales, pero con distinto metal de aportación. Puede ser  blanda o fuerte.

Soldadura homogénea. Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo  hay, son de la misma naturaleza. Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por resistencia), etc.

Si no hay metal de aportación, las soldaduras homogéneas se denominan autógenas.

 

Tipos de soldadura

 Soldadura por arco eléctrico

Es el proceso en el que su energía se obtiene por medio del calor producido por un arco eléctrico que se forma en el espacio o entrehierro comprendido entre la pieza a soldar y una varilla que sirve como electrodo. Por lo general el electrodo también provee el material de aporte, el que con el arco eléctrico se funde, depositándose entre las piezas a unir. La temperatura que se genera en este proceso es superior a los 5500 °C.
La corriente que se emplea en este sistema puede ser continua o alterna, utilizándose en los mejores trabajos la del tipo continua, debido a que la energía es más constante, con lo que se puede generar un arco mas estable.
La corriente alterna permite efectuar operaciones de soldadura con el objeto de trabajo en posición horizontal y preferentemente en materiales ferrosos, mientras que la corriente contínua no presenta esas limitaciones de posición y material.
El arco se enciende cortocircuitando el electrodo con la pieza a soldar. En esa situación, en el punto de contacto el calentamiento óhmico es tan intenso que se empieza a fundir el extremo del electrodo, se produce ionización térmica y se establece el arco.
Para la generación del arco existen los siguientes tipos de electrodos:

• Electrodo de carbón: En la actualidad son poco utilizados, el electrodo se utiliza sólo como conductor para generar calor, el metal de aporte se agrega por separado.
• Electrodo metálico: El propio electrodo sirve de metal de aporte al derretirse sobre los materiales a unir.
• Electrodo recubierto: Los electrodos metálicos con recubrimientos que mejoran las características de la soldadura son los más utilizados en la actualidad.

Las funciones de los recubrimientos son las siguientes:

• Proveen una atmósfera protectora
• Proporcionan escoria de características adecuadas para proteger al metal fundido
• Estabilizan el arco
• Añaden elementos de aleación al metal de la soldadura
• Desarrollan operaciones de enfriamiento metalúrgico
• Reducen las salpicaduras del metal
• Aumentan la eficiencia de deposición
• Eliminan impurezas y óxidos
• Influyen en la profundidad del arco
• Disminuyen la velocidad de enfriamiento

 

 
SOLDADURA MIG Y MAG

La soldadura MIG/MAG es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible, el arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y las piezas a unir, quedando este protegido de la atmosfera circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG).
La soldadura MIG/MAG es intrinsecamente mas productiva que la soldadura MMA donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo consumido. El uso de hilos solidos e hilos tubulares han aumentado la eficiencia de este tipo de soldadura hasta el 80%-95%.
La soldadura MIG/MAG es un proceso versatil, pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y en todas las posiciones, este procedimiento es muy utilizado en espesores pequeños y medios en estructuras de acero y aleaciones de aluminio, especialmente donde se requiere una gran trabajo manual.

 

Soldadura por puntos de resistencia

Para realizar la soldadura por puntos se aplica sobre las chapas a unir una corriente eléctrica. Esta corriente se transmite a través de unos electrodos con una determinada presión lo que eleva la temperatura de los materiales en ese punto a un estado pastoso en el cual se unen debido a la presión ejercida en el procedimiento (forja).

Para que la soldadura sea eficaz se deben tener en cuenta factores como:

PRESION: Ejercer la presión adecuada, alrededor de los diez kilogramos por milímetro cuadrado según el espesor y el material a soldar (Para los aceros actuales este valor incrementa).

INTENSIDAD: La intensidad de la corriente debe ser la máxima sin llegar a fusionar el material.

TIEMPO: El tiempo de soldadura debe ser corto y siempre dependiendo del espesor del material.

 

 Soldadura SMAW

El arco eléctrico se mantiene entre el final del electrodo revestido y la pieza a soldar. Cuando el metal se funde, las gotas del electrodo se transfieren a través del arco al baño del metal fundido, protegiéndose de la atmósfera por los gases producidos en la descomposición del revestimiento. La escoria fundida flota en la parte superior del baño de soldadura, desde donde protege al metal depositado de la atmósfera durante el proceso de solidificación. La escoria debe eliminarse después de cada pasada de soldadura. Se fabrican cientos de tipos diferentes de electrodos, a menudo conteniendo aleaciones que proporcionan resistencia, dureza y ductilidad a la soldadura. El proceso, se utiliza principalmente para aleaciones ferrosas para unir estructuras de acero, en construcción naval y en general en trabajos de fabricación metálica. A pesar de ser un proceso relativamente lento, debido a los cambios del electrodo y a tener que eliminar la escoria, aún sigue siendo una de las técnicas más flexibles y se utiliza con ventaja en zonas de difícil acceso.

Soldadura TIG

En nuestros días, las exigencias tecnológicas en cuanto a calidad y confiabilidad de las uniones soldadas, obligan a adoptar nuevos sistemas, destacándose entre ellos la soldadura al Arco con Electrodo de Tungsteno y Protección Gaseosa (TIG).

El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa, que utiliza el intenso calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar, donde puede o no utilizarse metal de aporte.

Se utiliza gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la posibilidad de contaminación de la soldadura por el oxígeno y nitrógeno presente en la atmósfera

La característica más importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de soldadura en todos los metales, incluyendo aquellos difíciles de soldar, como también para soldar metales de espesores delgados y para depositar cordones de raíz en unión de cañerías.

Las soldaduras hechas con sistema TIG son más fuertes, más resistentes a la corrosión y más dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales. Cuando se necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminación, se necesario utilizar el sistema TIG para lograr soldaduras homogéneas, de buena apariencia y con un acabado completamente liso.

Características y ventajas del sistema TIG:

• No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura

• No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a través del arco

• Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión

• Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área de soldadura es claramente visible

• El sistema puede ser automatizado, controlando mecánicamente la pistola y/o el metal de aporte

Equipo:

El equipo para sistema TIG consta básicamente de:

• Fuente de poder

• Unidad de alta frecuencia

• Pistola

• Suministro gas de protección

• Suministro agua de enfriamiento

La pistola asegura el electrodo de tungsteno que conduce la corriente, el que está rodeado por una boquilla de cerámica que hace fluir concéntricamente el gas protector.

La pistola normalmente se refrigera por aire. Para intensidades de corriente superiores a 200 Amps. Se utiliza refrigeración por agua, para evitar recalentamiento del mango.

 

 Soldadura láser

La soldadura por rayo láser (LBW, de laser-beam welding) es un proceso de soldadura por fusión que utiliza la energía aportada por un haz láser para fundir y recristalizar el material o los materiales a unir, obteniéndose la correspondiente unión entre los elementos involucrados. En la soldadura láser comúnmente no existe aportación de ningún material externo. La soldadura se realiza por el calentamiento de la zona a soldar, y la posterior aplicación de presión entre estos puntos. De normal la soldadura láser se efectúa bajo la acción de un gas protector, que suelen ser helio o argón.