Conformación de los metales

Introduction

It is known that the metals are found in nature forming elements combined with other minerals. To use them as beams, to make specific parts of machines, or any other use, you must:

Insulating material accompanying elements.

Send as required in each case so that it can fulfill the mission that man throws at you.

The first goal is achieved by so-called metallurgical operations.

The metallurgy studies the processes that allow benefit minerals and metals extracted from them.

Processes of forming of metals

Comprise a varied set of operations by which changes the shape and dimensions of the metals to make those needed to adopt for each specific use. For each of these operations, the man used tools and machines.

Forming processes can be divided into major groups, which are:

1.For foundry

Consists of filling with molten metal from a vessel (mold) having a hole whose shape and dimensions are similar to those of the piece to be obtained.

This procedure can be obtained very complicated shaped parts. Metals must be used very well fluid to fill the voids of the mold.

2.Deformation hot

Consists shocks or deform by compression continued efforts a piece of metal preheated until it is the shape and precise dimensions. These processes include:

• Forge: It consists in deforming by hitting either by hand or with mechanical hammer a piece of metal heated to change its shape or dimensions. Iron and other products derived from it are forged well.

• Hot rolling:It consists of a heated metal deformed by passing between two cylinders that exert continuous pressure on him.

          The process is used for thick plates or bars certain profile. For the preparation of the thin plate in cold       

           rolling is performed.

• Hot stamping: Involves pressing between two metal molds (dies) a piece of material at the right temperature until strain filled the gap between them, taking their form which is naturally the piece to be obtained. The two prints are pressed by a powerful press.

• Hot extrusion:Consists in deforming a heated metal, forcing it to pass through a hole (row) having the shape and dimensions desired for the bar or profiles to obtain. This process is used primarily for soft metals such as zinc, copper, aluminum, etc..

3.Deformation cold

When dealing with very thin parts or materials sides, some deformation processes described above such as rolling, deformation stroke, etc. Are performed without heating the material. Among the cold deformation process can include:

• Punching: is to obtain pieces torn from a sheet by shear between a punch and a die whose shape coincides with the parts you want to retrieve.

• Drawing: This process achieves a thin sheet, how to take that force two pieces (punch and die) by pressing on it. They are used to obtain hollow metal.

4.Forming processes in metal cutting:Machining

Is to reduce the size of a piece of material and change its shape by starting up small pieces of chips using special tools provided with edge. Different metal removal processes differ mainly in the type of tools and the way it moves and the workpiece relative to one another to achieve the intended effect of metal removal. We will mention some of these processes:

• Serrated: This operation aims to chop the material: it can be done in special machines or by hand.

• The filing: Is a manual operation is performed with a tool called lime and designed to change the shape or surface condition of a small piece by starting chips tiny teeth are cut by the tool has cut in its surface.

• Chiselling: The carving is an operation which consists of starting material or separate pieces of parts of it using a tool provided with prismatic edge, which is struck at the opposite end to it with a hammer.

5.Chip boot process using machines

• Dividing up: A tool, equipped with reciprocating workpiece material starts career advancement (colored arrow). When the tool withdraws, the piece is moved to the next race in the tool find new material to cut.

• Turning: It is an operation designed to work cylindrical bodies. The clamped workpiece in the machine head rotates on its axis while the tool moves (arrow color) starts the outside material.

• Milling: A method of machining flat surfaces or of specially shaped blades by multiple tools which rotate about their axis removing material from the workpiece when it comes close.

• Drilling: This operation aims to make cylindrical holes in the pieces. A tool (drill) which is provided with helical cutting edges. The drill bit rotates about its axis and penetrate the chips tearing piece goes out through channels carved into the drill body.

6.Union of metal parts welding

This operation is solidly join two metal parts by elevating the temperature of the surfaces to be welded and providing the same or different substances to the welded nature.

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Tipos de aceros empleados en la carroceria y sus propiedades

Introducción

En esta entrada vamos a hablar de los tipos de aceros que podemos encontrar en una carroceria.Debemos saber también que aparte de utilizar el acero en la carrocería se utilizan otros tipos de materiales como son el aluminio, el magnesio y el plástico. Para la construcción de carrocerías se utilizan normalmente chapas de acero de diferentes cualidades.El acero presenta unas excelentes características mecánicas referentes a la rigidez,resistencia,aptitud para el mecanizado y conformación plástica,además de ser relativamente barato de obtener.

Tipos de aceros empleados en una carrocería

Independientemente de su recubrimiento, los grandes tipos de acero aplicables al mundo del automóvil pueden clasificarse en:

• Aceros de conformación en frío convencionales
• Aceros de alto límite elástico(HSS)
• Aceros laminados en caliente y decapados

La mayoría de los aceros utilizados actualmente son convencionales(con o sin recubrimiento),pero existe una tendencia muy importante a utilizar aceros que ofrezcan mayor rigidez a las estructuras y mayor resistencia a deformaciones. Estos aceros son los conocidos como de alto límite elástico. La utilización de este tipo de aceros permite ofrecer estructuras mas optimizadas, consiguiendo mejores diseños, modelos con mejor respuesta en servicio, más rigidos, seguros por la respuesta contra los impactos y más ligeros.

Entre los aceros de alto límite elástico más importantes se encuentran:

• Acero convencional: El acero convencional es un acero dulce no aleado, laminado en frío y con un bajo contenido en carbono. Este reducido contenido en carbono le proporciona unas buenas características para el trabajo de deformación en prensas (embutición), pero por el contrario su límite elástico es demasiado bajo, por lo que se necesitan mayores espesores para soportar los esfuerzos a los que se someten las distintas piezas, y además en los paneles exteriores se producen abolladuras con facilidad. El bajo contenido en elementos aleantes le confiere una buena soldabilidad. 
  Posee estructura metalográfica de grano fino y un contenido de carbono inferior al 0,20%, pudiendo contener pequeños porcentajes de Mn y Si.
  Empleo: Su bajo límite elástico lo convierte en un material para usar en piezas con baja responsabilidad estructural (aletas, paneles de puertas, portones traseros, etc). 
• Acero de alta resistencia:Se desarrollaron en los años 60 con la finalidad de reducir el peso de las carrocerías y son productos competitivos desde el punto de vista de la ligereza. Se clasifican en tres tipos en función del mecanismo de endurecimiento que se usa para aumentar su resistencia:

1. Acero Bake Hardening: Estos aceros han sido elaborados y tratados, para conseguir un aumento significativo del límite elástico durante un tratamiento térmico a baja temperatura, tal como una cocción de pintura. La ganancia en su límite elástico conseguida por el tratamiento de cocción, llamado efecto “Bake Hardening” (BH), es generalmente superior a 40 MPa. El efecto “Bake Hardening” ofrece una mejora en la resistencia a la deformación y una reducción del espesor de la chapa para unas mismas propiedades mecánicas. Empleo: Estos aceros están destinados a piezas de panelería exterior (puertas, capós, portones, aletas delanteras y techo) y piezas estructurales para el automóvil (bastidores inferiores, refuerzos y travesaños).
2. Acero microaleado o acero ALE: se obtienen mediante la reducción del tamaño de grano y precipitación del mismo, y en algunos casos, de forma selectiva se añaden otros elementos de aleación como titanio, niobio o cromo que confieren propiedades de dureza. Este tipo de aceros se caracterizan por una buena resistencia a la fatiga, una buena resistencia al choque y una buena capacidad de deformación en frío. Empleo: Estos aceros se destinan sobre todo para piezas interiores de la estructura que requieren una elevada resistencia a la fatiga, como por ejemplo los refuerzos de la suspensión, o refuerzos interiores. También se pueden encontrar en largueros y travesaños.
3. Acero refosforado o acero aleado al fósforo: Son aceros con una matriz ferrítica, que contienen elementos de endurecimiento en la solución sólida, tales como fósforo, cuya presencia puede ser de hasta un 0.12 %. Estos aceros se caracterizan por ofrecer altos niveles de resistencia, conservando al mismo tiempo una buena aptitud para la conformación por estampación. Empleo: Las piezas fabricadas con esta clase de acero se destinan a usos múltiples, como piezas de estructuras o refuerzos que están sometidas a fatiga, o piezas que deben intervenir en las colisiones como son largueros, travesaños o refuerzos de pilares.

• Aceros de muy alta resistencia:Los aceros de muy alta resistencia o también llamados multifásicos obtienen la resistencia mediante la coexistencia en la microestructura final de “fases duras” al lado de “fases blandas”, es decir, se parte de un acero inicial que se somete a un proceso específico, por lo general es un tratamiento térmico (temple, revenido, normalizado…), que lo transforma en otro. En esta categoría se incluyen los siguientes aceros:

1. Aceros de fase doble(DP):Este tipo de aceros presentan una buena aptitud para la distribución de las deformaciones, un excelente comportamiento a la fatiga y una alta resistencia mecánica lo que genera una buena capacidad de absorción de energía y por lo tanto predispone a utilizarlos en piezas de estructura y refuerzo. Su fuerte consolidación combinada con un efecto BH muy marcado les permite ofrecer buenas prestaciones para aligerar piezas. Empleo: Como consecuencia de sus altas propiedades mecánicas y su potencial de aligeramiento entorno al 15%, en  comparación con los aceros convencionales, se usan en piezas con alto grado de responsabilidad estructural como son estribo, el montante A, correderas de asientos, cimbras de techo, etc.
2. Aceros de plasticidad inducida por transformación:La capacidad de consolidación de estos aceros es importante, lo que favorece la distribución de las deformaciones, y por lo tanto, le asegura una buena estampación, así como ciertas características sobre piezas, en particular el límite elástico, que son mucho más altas que sobre el metal plano. Este gran potencial de consolidación, y una alta resistencia mecánica generan una buena capacidad de absorción de energía, lo que predispone el uso de este tipo de aceros para piezas de estructura y refuerzo. A su vez, esta gama de aceros son sometidos a un importante efecto BH (“Bake Hardening”) que les proporciona una mayor resistencia, y por lo tanto permite aligerar las piezas y aumentar su capacidad de absorción. Empleo: Estos aceros se adaptan sobre todo a piezas de estructura y seguridad debido a su fuerte capacidad de absorción de energía y su buena resistencia a la fatiga.
3. Aceros de fase compleja: se diferencian del resto por un bajo porcentaje en carbono, inferior al 0,2 %. Su estructura esta basada en la ferrita, en la cual también se encuentra austenita y bainita. Los aceros CP incorporan además, elementos de aleación ya convencionales (manganeso, silicio, cromo, molib deno, boro) y microaleantes para afinamiento de grano (niobio y titanio), que les confieren una estructura de grano muy fino. Este tipo de aceros se caracterizan por una elevada absorción de energía acompañada de una alta resistencia a la deformación  Empleo: Por su alta resistencia a la deformación, las piezas que se fabrican con este tipo de acero son aquellas que tienen como misión evitar la intrusión de elementos en la zona de pasajeros así como en los habitáculos motor y maletero.

• Aceros de ultra alta resistencia:Este tipo de aceros se caracterizan por su alta rigidez, la absorción de grandes energías y su alta capacidad para no deformarse. Los usos más comunes son aquellos en los que se requiere una elevada capacidad de absorber energía sin que se deforme la pieza.Este tipo de aceros los podemos dividir en dos:

1. Aceros martensíticos: presentan una microestructura compuesta básicamente de martensita, obtenida al transformarse la austenita en el tratamiento de recocido. El resultado son aceros que alcanzan límites elásticos de hasta 1400 MPa.Empleo: Su alta resistencia a la deformación, convierten a estos tipos de aceros en los materiales más indicados para la fabricación de piezas destinadas a evitar la penetración de objetos en la zona de pasajeros, así como en los habitáculos motor y maletero.
2. Aceros al boro o aceros al borón(bor):Son aceros que presentan un alto grado de dureza como resultado del tratamiento térmico al que son sometidos así como de la adición de elementos aleantes tales como Manganeso (1,1 a 1,4 %), cromo y boro (0,005%). Gran parte de la dureza que poseen estos aceros es el resultado de la estructura martensítica que se obtiene de aplicar el tratamiento térmico. Empleo: Por su alto límite elástico y su reducido alargamiento (entorno a un 8%), estos aceros se adaptan sobre todo a piezas estructurales del automóvil, en particular las piezas conferidas para dar un alto grado de seguridad, debido a su alta resistencia a los choques y a la fatiga. La mayoría de las aplicaciones actuales están centradas en piezas antiintrusión (habitáculo o motor).

Diagrama Fe-C.Tratamientos térmicos de los aceros

Introducción.Acero y diagrama Fe-C

•Acero es la denominación que comúnmente se le da en ingeniería metalúrgica a una aleación de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,01% y el 2,1% en peso de su composición, dependiendo del grado; aunque normalmente estos valores se encuentran entre el 0,03% y el 1,7%. Si la aleación posee una concentración de carbono mayor al 2,0% se producen fundiciones que, en oposición al acero, son quebradizas y no es posible forjarlas sino que deben ser moldeadas.

•

•En el diagrama de equilibrio o de fases, Fe-C se representan las transformaciones que sufren los aceros al carbono con la temperatura, admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se realiza muy lentamente de modo que los procesos de difusión (homogeneización) tienen tiempo para completarse. Dicho diagrama se obtiene experimentalmente identificando los puntos críticos —temperaturas a las que se producen las sucesivas transformaciones.

Tipos de acero

En las aleaciones Fe-C pueden encontrarse hasta once constituyentes diferentes, que se denominan: ferrita, cementita, perlita, austenita, martensita, troostita sorbita, bainita, ledeburita, steadita y grafito.

Ferrita

Aunque la ferrita es en realidad una solución sólida de carbono en hierro alfa, su solubilidad a la temperatura ambiente es tan pequeña que no llega a disolver ni un 0.008% de C. Es por esto que prácticamente se considera la ferrita como hierro alfa puro. La ferrita es el más blando y dúctil constituyente de los aceros. 

Cementita

Es carburo de hierro y por tanto su composición es de 6.67% de C y 93.33% de Fe en peso. Es el constituyente más duro y frágil de los aceros, alcanzando una dureza de 960 Vickers. Cristaliza formando un paralelepípedo ortorrómbico de gran tamaño. Es magnética hasta los 210ºC, temperatura a partir de la cual pierde sus propiedades magnéticas.

Perlita

Es un constituyente compuesto por el 86.5% de ferrita y el 13.5% de cementita, es decir, hay 6.4 partes de ferrita y 1 de cementita. Cada grano de perlita está formado por láminas o placas alternadas de cementita y ferrita. Esta estructura laminar se observa en la perlita formada por enfriamiento muy lento. Si el enfriamiento es muy brusco, la estructura es más borrosa y se denomina perlita sorbítica. Si la perlita laminar se calienta durante algún tiempo a una temperatura inferior a la crítica (723 ºC), la cementita adopta la forma de glóbulos incrustados en la masa de ferrita, recibiendo entonces la denominación de perlita globular.

Austenita

Este es el constituyente más denso de los aceros, y está formado por la solución sólida, por inserción, de carbono en hierro gamma. La proporción de C disuelto varía desde el 0 al 1.76%, correspondiendo este último porcentaje de máxima solubilidad a la temperatura de 1130 ºC.La austenita en los aceros al carbono, es decir, si ningún otro elemento aleado, empieza a formarse a la temperatura de 723ºC. También puede obtenerse una estructura austenítica en los aceros a temperatura ambiente, enfriando muy rápidamente una probeta de acero de alto contenido de C a partir de una temperatura por encima de la crítica, pero este tipo de austenita no es estable, y con el tiempo se transforma en ferrita y perlita o bien cementita y perlita.

Martensita

Es una solución sólida sobresaturada de carbono atrapado en una estructura tetragonal centrada en el cuerpo. Esta estructura reticular altamente distorsionada es la principal razón para la alta dureza de la martensita, ya que como los átomos en la martensita están empaquetados con una densidad menor que en la austenita, entonces durante la transformación (que nos lleva a la martensita) ocurre una expansión que produce altos esfuerzos localizados que dan como resultado la deformación plástica de la matriz.

Después de la cementita es el constituyente más duro de los aceros. La martensita se presenta en forma de agujas y cristaliza en la red tetragonal. La proporción de carbono en la martensita no es constante, sino que varía hasta un máximo de 0.89% aumentando su dureza, resistencia mecánica y fragilidad con el contenido de carbono.

Bainita

Se forma la bainita en la transformación isoterma de la austenita, en un rango de temperaturas de 250 a 550ºC. El proceso consiste en enfriar rápidamente la austenita hasta una temperatura constante, manteniéndose dicha temperatura hasta la transformación total de la austenita en bainita.

Ledeburita

La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones. Se encuentra en las aleaciones Fe-C cuando el porcentaje de carbono en hierro aleado es superior al 25%, es decir, un contenido total de 1.76% de carbono.

La ledeburita se forma al enfriar una fundición líquida de carbono (de composición alrededor del 4.3% de C) desde 1130ºC, siendo estable hasta 723ºC, decomponiéndose a partir de esta temperatura en ferrita y cementita.

Tratamientos térmicos del acero

•El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido para cambiar sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil. La clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se producen en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos establecidos.

•Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el de hierro-carbono. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.

•Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión. Los principales tratamientos térmicos son:

•·                    Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac (entre 900-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera.

•·                    Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.

•·                    Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura de austenización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas.

•·                    Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.

Diagrama de enfriamiento del acero

La curva de enfriamiento C comienza con la formación de perlita, pero el tiempo es insuficiente para que se complete la transformación de austenita a perlita. La austenita remanente que no se transforma en perlita a temperaturas superiores, se transformará en martensita a temperaturas más bajas, comenzando a 220°C. La microestructura de este acero, en consecuencia, estará constituida por una mezcla de perlita y martensita. Enfriando a una velocidad mayor que la curva E, denominada velocidad crítica de temple, se conseguirá una estructura completamente martensítica. Esto es en síntesis las transformaciones que suceden en los aceros durante los enfriamientos continuos proporcionados industrialmente. 

Lunas del automóvil.Proceso de fabricación.tipos de lunas según su montaje en el vehículo

Introducción

En esta entrada vamos a hablar de las lunas del automóvil,sus tipos y el proceso de fabricación.

El conjunto de elementos que conforman el acristalamiento general del vehículo ha experimentado una gran evolución con el paso del tiempo;sobre todo a nivel de prestaciones,diseño y material de fabricación.

Proceso de fabricación

El proceso de fabricación de un vidrio para automóvil varía en función de que sea tipo templado o laminar.Además,el proceso de fabricación también varía según sea la función de la pieza obtenida:parabrisas,cristal lateral o luneta.

La descripción de los procesos de fabricación se realizará tomando como base el parabrisas,por ser el elemento cuyo proceso es más laborioso.

Fabricación de vidrio templado

En este proceso la pieza sufre tres transformaciones antes de obtener el producto final:

• Calentamiento:Se realiza generalmente en la parte inferior de un horno fosa,a unos 700º.
• Conformación:En este proceso,la pieza obtiene la forma aproximada mediante el empleo de útiles especiales.
• Enfriamiento brusco(templado):Variando bruscamente la temperatura,se generan unas tensiones determinadas en el vidrio,que les confieren su endurecimiento característico.

Fabricación de vidrio laminado

La principal diferencia respecto al vidrio templado,radica en que en este caso,la pieza no sufre un enfriamiento brusco.El proceso de fabricación consta de las siguientes partes:

• Corte o serigrafía:En primer lugar,se recortan grandes paneles de vidrio bruto.Una vez labado y secado el vidrio,se aplica una serigrafía utilizando la técnica de la plantilla.Al término de la misma,los vidrios están listos para someterse al proceso de moldeo.
• Moldeo:El par de vidrios que constituye el futuro parabrisas laminado se instala en el armazón y se transfiere a un horno,donde se somete a un proceso de moldeo por gravedad.
• Ensamblaje:Una vez enfriados,los dos vidrios se separan,intercalándose entre ellos una lámina de PVB dentro de una cámara estéril para evitar las impurezas y con la adecuada temperatura y humadad para mantener la lámina de PVB en perfecto estado de maleabilidad.Acto seguido,se adhieren las tres piezas y se someten a cocción en un horno autoclave presuarizado a 12 bares,a una temperatura de 140º,que provoca un homogéneo reparto de las tensiones,una unión perefecta entre vidrio/PVB/vidrio y su total transparencia.

Tipos de lunas

Lunas calzadas

En este tipo de lunas,la fijación al marco de la carrocería se realiza mediante una junta de contorno,cuyo perfil dispone de varias ranuras en las que se introducen:el cristal,la pestaña de la carrocería, y el junquillo embellecedor.

Lunas pegadas

En este sistema,la fijación de la luna sobre el marco de la carrocería se realiza mediante la utilización de adhesivos de alto módulo(gran resistencia)que se aplican entre el cristal y la pestaña de fijación.Con ello,las lunas pegadas pasan a formar parte de los elementos deque conforman la estructura resistente de la carrocería;mejorandose además el coeficiente aerodinámico al quedar "enrasadas"con la misma.

Tipos de roscas

En esta entrada vamos a hablar de las roscas y sus tipos,además os voy a dar mas información de sus medidas y sus gráficas.A continuacíon voy a empezar defininiendo lo que es una rosca.

definición:una rosca es una superficie cuyo eje está contenido en el plano y en torno a él describe una trayectoria helicoidal cilíndrica.

Tipos de roscas

Existen diferentes tipos de roscas,debidamente normalizadas,que se clasifican atendiendo a diferentes criterios:

• Según su finalidad:elementos de sujeción,juntas herméticas,para producir movimientos de avance,etc.

• Por el número de hilos o filetes consecutivos:de una entrada o de varias entradas.

• Por su posición:exteriores(tornillo)o interiores(tuerca).

• Por su sentido:rosca a derecha o rosca a izquierda

• Por la forma del filete o perfil de rosca:

 Rosca redonda: La rosca de filete redondo o de cordón es especialmente adecuada cuando las roscas han de ser moldeadas o laminadas en chapa metálica. Puede observarse en jarras de vidrio, y en forma de poca altura en bases de lámparas incandescentes comunes.

Rosca diente de sierra: Es la engendrada por un filete cuya  sección  es aproximadamente un trapecio rectángulo. Rosca de difícil elaboración, pero muy resistente a los esfuerzos axiales en un solo sentido. Es muy utilizada en artillería y prensas.

Rosca trapecial:Es la engendrada por un filete cuya sección es un trapecio isósceles. Se emplea mucho en  husillos de máquinas herramientas, para conseguir movimientos de translación.

Rosca cuadrada:Es la engendrada por  un filete de  sección cuadrada. No está normalizada, por lo que en la actualidad tiende a desaparecer. 

Rosca triangular:recibe este nombre cuando el prisma o filete que engendra la rosca tiene su sección parecida a un triángulo. Es la más utilizada en la industria, por destinarse a la sujeción de piezas. 

Sistemas de roscas

Atendiendo a sus características más importantes existen diferentes grupos o sistemas de roscas de perfil triangular,cuyas denominaciones están perfectamente normalizadas.Entre los más extendidos cabe destacar:

• Rosca métrica ISO.En este tipo de rosca,el filete tiene forma de triángulo equilátero de crestas truncasas y fondo ligeramente redondeado.El valor del ángulo de flancos es de 60º.Las roscas métricas se designan por una cifra,que corresponde al diámetro exterior de la rosca en milímetros,seguida de otra cifra que expresa el paso en milímetros.Este grupo de cifras va precedida de la letra M.Así,un tornillo de 10mm de diámetro exterior y paso 1,50 se expresará M10x150.

• Rosca Whitworth.La principal diferencia respecto a la rosca métrica se encuentra en el ángulo de los flancos,que en este caso es de 55º,formando un triángulo isósceles.En este caso,los fondos y las crestas están ligeramente redondeados.Se denomina,en primer lugar,por una cifra que puede ser una fracción y que indica el diámetro exterior expresado en pulgadas;la cifra siguiente define el número de hilos que hay en una pulgada de longitud de rosca,al final se coloca la letra W,símbolo de Whitworth.

• Rosca americana unificada.Es una actualización de la antigua rosca Sellers adaptada a la norma ISO.El perfil es igual a ésta última,con los fondos y las crestas truncados a 1/8 de la altura del triángulo que conforman los flancos del filete.La diferencia más importante estriba en que el diámetro se expresa en pulgadas y el paso en número de hilos por pulgada(aligual que la rosca Whitworth).Existen dos series,la UNC o normal y la UNF para pasos finos

Aquí podemos ver una tabla en la que te expresan las medidas de este tipo de sistemas de roscas.